橡膠件硫化的三大工藝參數(shù)是：溫度、時刻和壓力。

橡膠件硫化的三大工藝參數(shù)是：溫度、時刻和壓力。其間硫化溫度是對制品性能影響最大的參數(shù)，硫化溫度對橡膠制品的影響的研究也比比皆是。但對硫化壓力比較少進行試驗。

硫化壓力是指，橡膠混煉膠在硫化過程中，其單位面積上所接受的壓力。一般情況下，除了一些夾布件和海綿橡膠外，其他橡膠制品在硫化時均需施加一定的壓力。

橡膠硫化壓力，是保證橡膠零件幾許尺度、結(jié)構(gòu)密度、物理機械的重要因素，一起也能保證零件外表潤滑無缺點，到達橡膠制品的密封要求。效果主要有以下幾點：

1）  防止混煉膠在硫化成型過程中發(fā)生氣泡，進步制品的細密性；

2）  提供膠料的充?；顒拥膭恿?，使膠料在規(guī)則時刻內(nèi)能夠充溢整個模腔；

3）  進步橡膠與夾件（簾布等）附著力及橡膠制品的耐曲繞性能；

4）  進步橡膠制品的物理力學(xué)性能。

硫化壓力的選取需要考慮如下幾個方面的因素：

1）  膠料的配方；

2）  膠料可塑性的巨細；

3）  成型模具的結(jié)構(gòu)方法（模壓，注壓，射出等）；

4）  硫化設(shè)備的類型（平板硫化機，注壓硫化機，射出硫化機，真空硫化機等）；

5）  制品的結(jié)構(gòu)特點。

硫化壓力選取的一般原則：

1）  膠料硬度低的（50-ShoreA以下或更低），壓力宜挑選小，硬度高的挑選大；

2）  薄制品挑選小，厚制品挑選大；

3）  制品結(jié)構(gòu)簡略挑選小，結(jié)構(gòu)雜亂挑選大；

4）  力學(xué)性能要求高挑選大，要求低挑選小；

5）  硫化溫度較高時，壓力能夠小一些，溫度較低時，壓力宜高點。

對硫化壓力，國內(nèi)外一些橡膠廠家有如下一些經(jīng)驗值供參閱：

1）  模壓及移模注壓的硫化方法，其模腔內(nèi)的硫化壓力為：10~20Mpa；

2）  注壓硫化方法其模腔內(nèi)的硫化壓力為：0~150Mpa；

3）  硫化壓力增大，產(chǎn)品的靜態(tài)剛度也隨之增大，而縮短率隨之逐漸減小；（在國內(nèi)的減振橡膠行業(yè)內(nèi)，關(guān)于調(diào)整產(chǎn)品的剛度，遍及采用的依然是增加或許降低產(chǎn)品所運用的膠料硬度，而在國外，已經(jīng)遍及采用了進步或許降低產(chǎn)品硫化時的膠料硫化壓力來調(diào)整產(chǎn)品的靜態(tài)剛度。）

4）  跟著硫化壓力的不斷進步，產(chǎn)品膠料的縮短率會呈現(xiàn)一個反常的現(xiàn)象，即當產(chǎn)品膠料的硫化壓力到達83Mpa時，產(chǎn)品膠料的縮短率為0，若產(chǎn)品膠料的硫化壓力繼續(xù)不斷上升，產(chǎn)品膠料的縮短率會呈現(xiàn)負值，也就是說，在這種超高的產(chǎn)品膠料硫化壓力下，產(chǎn)品硫化出來經(jīng)停放后，其橡膠部分的尺度比模具設(shè)計的尺度還要大；

5）  在模壓和注壓方法下，模腔內(nèi)膠料的硫化壓力跟著時刻的延伸，總是先增高后削減，并最終處于平坦狀況；

6）  跟著膠料硫化壓力的進步，其膠料的300％定伸和拉伸強度均隨之進步，其膠料的扯斷伸長率、撕裂強度和緊縮永久變形卻隨之下降；

7）  在減震橡膠制品硫化過程中，注壓硫化方法中模腔內(nèi)膠料的壓強比模壓硫化方法的壓強高一倍以上。產(chǎn)品到達相同的靜剛度所需的膠料硬度有較大不同。隨產(chǎn)品硫化時的硫化壓力進步，產(chǎn)品在緊縮永久變形性能方面有顯著的進步。